介紹
塑膠和橡膠注塑成型在現代製造業中佔據著至關重要的地位。無論是日常生活中常見的塑膠製品，或是工業領域廣泛應用的橡膠製品，注塑成型技術都扮演關鍵角色。本文旨在深入探討塑膠和橡膠注塑成型的區別，以幫助讀者更了解這兩種重要的製造過程。
塑膠射出成型是將熔融塑膠注入模具，冷卻凝固後形成特定形狀產品的製程。根據統計，全球每年採用塑膠射出成型製程生產的塑膠製品數量龐大。例如，汽車製造商使用的許多塑膠零件，如內裝件、保險桿等，都是透過塑膠射出成型製程製造的。
橡膠注塑成型射出成型是將橡膠材質注入模具，經過硫化等製程處理後，製成各種橡膠製品。橡膠製品廣泛應用於汽車、機械、電子等領域。例如，汽車輪胎、密封件等都是典型的射出成型產品。
這兩種射出成型製程的重要性不僅在於它們能夠有效地生產複雜形狀的產品，還在於它們能夠確保產品的精確度和品質。透過精確控制注塑過程中的溫度、壓力和時間等參數，可以生產出尺寸精度高、表面品質好的產品。同時，這兩種製程也具有生產效率高、成本低的優點，能夠滿足大規模生產的需求。
塑膠射出成型概述
（1）製程原理與流程
塑膠射出成型的製程原理是將顆粒狀或粉狀塑膠原料加入註塑機的料斗中，原料被加熱熔化成流動狀態，由注塑機的螺桿或活塞驅動，透過噴嘴和模具的澆注系統進入模腔，並在模腔內冷卻固化。
具體製程主要包括以下步驟：首先是原料準備，根據產品需求選擇合適的塑膠原料，例如常見的聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯等。這些原料通常具有不同的性能特徵，例如強度、韌性、耐熱性等，以滿足不同產品的需求。然後將原料加入註塑機進行加熱熔化，在此過程中，必須嚴格控制加熱溫度，一般來說，不同的塑膠原料具有不同的熔點範圍。例如，聚乙烯的熔點通常在120℃-140℃之間，而聚苯乙烯的熔點約為180℃-220℃。
當原料熔化流動後，由注塑機的螺桿或活塞推動，經由噴嘴和模具的澆注系統注入模腔。在此過程中，注射壓力是一個關鍵參數，它必須足夠大，以克服熔體流動時的阻力，並確保熔體能夠充滿模腔。通常，注射壓力在幾十到幾百兆帕之間。
最後，在冷卻階段，塑膠透過模具的冷卻系統在模腔內冷卻固化。冷卻時間的長短取決於塑膠類型、產品厚度及其他因素。一般來說，較薄產品的冷卻時間較短，可能在幾十秒到幾分鐘之間；較厚產品的冷卻時間則相應延長。
（2）特點和優勢
塑膠射出成型具有諸多特點和優點。首先，它可以製造複雜形狀。由於塑膠在熔融狀態下具有良好的流動性，可以填充到形狀複雜的模腔中，從而生產出各種形狀複雜的塑膠製品，例如帶有內部空腔和反向結構的產品。
其次，精度更高。透過精確控制注塑過程中的溫度、壓力和時間等參數，可以生產出尺寸精度高的產品，尺寸公差可控制在幾根線到幾十根線之間。例如，一些精密電子產品的外殼可以透過塑膠射出成型製程達到很高的尺寸精度要求。
此外，注塑模具種類繁多，適用於各種加工產業形式。可依不同產品的形狀、尺寸和性能要求設計不同的射出成型模具。而且，注塑模具可大量生產，生產效率高，適用於各種加工行業形式，例如OEM（原始設備製造商）和ODM（原始設計製造商）。
同時，射出成型製程具有廣泛的適應性，可用於生產各種塑膠製品，從餐具、玩具等日用品到電氣外殼、汽車零件等工業產品。根據統計，全球約70%的塑膠製品都是透過射出成型製程生產的。
橡膠注射成型機概述
（1）製程原理與流程
橡膠注塑機是一種加工技術，透過高性能橡膠擠出機將材料送入成型模具，經過一定的壓力和溫度後，橡膠原料在模具中形成所需的形狀和尺寸。
具體流程如下：
準備工作包括橡膠原料篩選、乾燥、預熱等工序，以及模具設計、製造和調試。橡膠原料篩選至關重要，它能確保原料的品質和性能符合產品要求。例如，對於一些高性能橡膠製品，如汽車輪胎、密封件等，必須選用優質橡膠原料，以確保產品的強度、耐磨性和耐老化性。在乾燥和預熱過程中，必須嚴格控制溫度和時間，避免橡膠原料過度乾燥或預熱不足。模具的設計和製造需要根據產品的形狀、尺寸和性能要求精心設計，以確保模具的精度和品質。
材料生產：將乾燥的橡膠顆粒加入橡膠擠出機，加熱、擠出等一系列預處理工序。在此過程中，橡膠擠出機的性能和參數設定至關重要。例如，擠出機的溫度、螺桿轉速等參數會直接影響橡膠材料的塑化效果和品質。一般來說，擠出機的溫度可在100℃至150℃之間，螺桿轉速可在每分鐘幾十轉至幾百轉之間，具體參數應根據橡膠材料的類型和性能要求進行調整。
成型：預處理後的橡膠原料由射出機送入模具進行成型。此時，需要施加一定的壓力和溫度，使橡膠原料成型為所需形狀和尺寸的產品。成型過程中的壓力和溫度是關鍵參數，壓力一般在幾十到幾百兆帕之間，溫度在150℃到200℃之間。不同的橡膠製品對壓力和溫度的要求不同，例如，一些大型橡膠製品，如橡膠滾筒篩網、橋樑減震器等，需要更高的壓力和溫度來確保產品的成型品質。
壓縮脫模：成型完成後，需要冷卻脫模，將橡膠製品從模具中取出。冷卻過程應緩慢進行，以避免因溫度驟變導致產品變形或破裂。脫模時務必小心，避免損壞產品。
（2）特點和優勢
單次生產能力：橡膠注塑機的單次生產能力一般在幾十克到幾公斤之間，這大大提高了成品的產量。
產品精度高：橡膠注射成型機能夠在成型過程中精確控製材料的溫度、壓力和其他參數，從而大大提高產品的精度。
成型週期短：由於橡膠射出成型可以同時成型多個產品，且生產能力強，因此成型週期相對較短。例如，在某些汽車零件的生產中，採用橡膠注射成型製程可以大幅提高生產效率並縮短生產週期。
成品品質高：橡膠射出成型製程可減少因成型不均、氣泡等問題造成的產品缺陷，進而大幅提升產品品質。例如，採用橡膠注塑成型工藝生產的汽車密封件具有良好的密封性和耐磨性，能夠有效提升汽車的性能和使用壽命。
塑膠射出成型和橡膠注塑成型的區別
（1）原料特性差異
塑膠的原料通常是熱塑性樹脂或熱固性樹脂，具有較高的硬度和剛性。不同的塑膠原料具有不同的性能特徵，例如強度、韌性、耐熱性等。例如，聚乙烯具有良好的耐化學性和電絕緣性，但其強度和耐熱性相對較低；聚苯乙烯具有較高的透明度和硬度，但質地較脆。這些特性決定了塑膠在註塑成型過程中需要特定的溫度和壓力範圍，以確保原料能夠充分熔化並填充模腔。
橡膠的原料是天然橡膠或合成橡膠，具有高彈性和柔韌性。橡膠在未硫化狀態下通常柔軟易變形，而硫化後則具有更高的強度和耐磨性。橡膠的彈性特性使得在註塑模型過程中必須考慮材料的收縮率和回彈力，以確保產品的尺寸精度和形狀穩定性。例如，在設計橡膠製品模具時，必須考慮橡膠的收縮率較大，通常在1%~5%之間，而塑膠的收縮率一般在0.5%~2%之間。
（2）製程參數的差異
就溫度而言，塑膠射出成型的溫度通常較高，不同塑膠原料的熔點範圍也不同。例如，聚乙烯的熔點通常在120℃至140℃之間，聚苯乙烯的熔點約為180℃至220℃。橡膠注塑成型的溫度相對較低，一般在100℃至200℃之間，具體溫度取決於橡膠的種類和性能要求。例如，天然橡膠的硫化溫度通常在140℃至160℃之間，而合成橡膠的硫化溫度可能有所不同。
就壓力而言，塑膠射出成型需要較高的注射壓力，通常在數十到幾百兆帕之間，以克服熔體流動過程中的阻力，並確保熔體能夠充滿模腔。橡膠注塑成型的壓力相對較低，通常在數十到幾百兆帕之間，但對於某些大型橡膠製品，可能需要更高的壓力。例如，在生產橡膠滾筒篩網和橋樑減震器等大型橡膠製品時，需要較高的壓力來確保產品的成型品質。
（3）產品特性差異
就形狀而言，塑膠射出成型可以生產各種形狀複雜的塑膠製品，例如帶有內部空腔、反向結構的塑膠製品等。由於橡膠具有高彈性和柔韌性，橡膠製品的形狀通常相對簡單，多為密封件、輪胎等。
就精度而言，塑膠射出成型可以生產尺寸精度高的產品，尺寸公差可以控制在幾線到幾十線之間。橡膠注塑成型產品的精度相對較低，但對於一些高性能橡膠製品，例如汽車密封件等，也能滿足更高的精度要求。
從用途來看，塑膠製品廣泛應用於日用品、工業產品等領域，例如餐具、玩具、電器外殼、汽車零件等。橡膠製品主要用於汽車、機械、電子等領域，例如輪胎、密封、避震器等。
結論
塑膠射出成型和橡膠注塑成型在原料特性、製程參數和產品特性方面有明顯的差異。
從原料特性來看，塑膠的原料通常是熱塑性樹脂或熱固性樹脂，具有較高的硬度和剛性，不同塑膠的性能也各不相同。橡膠的原料是天然橡膠或合成橡膠，具有較高的彈性和柔韌性。
在製程參數方面，塑膠射出成型溫度較高，不同塑膠的熔點範圍不同，因此需要更高的射出壓力以確保熔體充滿模腔。橡膠注射成型溫度相對較低，壓力也相對較低，但大型橡膠製品可能需要更高的壓力。
產品特色：塑膠射出成型可製造形狀複雜、精確度高的產品，廣泛應用於日常生活和工業領域。橡膠製品由於彈性高，形狀通常較簡單，精度也相對較低，但高性能橡膠製品也能滿足高精度要求，主要用於汽車、機械、電子等領域。
這兩種注塑成型工藝對相關產業至關重要。在塑膠製品產業，塑膠射出成型高效、成本低廉，能夠滿足大規模生產的需求，並為各領域提供豐富的產品種類。在橡膠製品產業，橡膠射出成型的單次生產能力大、產品精度高、成型週期短、成品品質好，為汽車、機械等產業提供關鍵零件、密封件等產品，保障了這些產業的穩定發展。總之，塑膠和橡膠注塑成型在現代製造業中發揮著不可替代的作用，它們各自的特點和優勢也為不同產業的發展提供了強而有力的支撐。
發佈時間：2024年11月8日